Impression 3D

Monobloc et pliable. Radicalement opposées sur le plan structurel, ces deux notions ont pourtant été réunies par le Studio Patrick Jouin iD. Avec son allure squelettique inspirée du corps humain, et ses 3,9 kg, la chaise TA.TAMU a été développée conjointement avec les équipes design de Dassault Systèmes, dirigées par Anne Asensio. Fruit d'un dialogue prospectif entre la créativité humaine et la technologie, l'assise s'inscrit dans la lignée de la famille de meubles Solid, dévoilée en 2004. Une période au cours de laquelle le designer s'intéresse aux logiciels de CAO permettant de concevoir des pièces nouvelles, en rupture avec les techniques industrielles traditionnelles. Une aventure poursuivie en 2010 avec la création du banc Monolithique pour le Palais de Tokyo et imaginé avec le professeur Jacques Marescaux (spécialiste de la chirurgie mini-invasive). Cette période marque les premiers pas du designer dans l'univers du biomimétisme, rapidement assorti du mouvement avec la création de la lampe Bloom et du tabouret One Shot, deux nouveaux paradigmes marquant une nouvelle piste de réflexion pour le designer. Mais c'est véritablement en 2018 et avec l'aide d'Anne Asensio rencontrée au début des années 2000, que le projet se concrétise. Réunis par la passion commune du design et la quête d'optimisation, les deux concepteurs exposent TAMU - qui signifie pliage en japonais - en 2019 à l'occasion du salon de Milan. Une réalisation alors davantage manifeste que réellement fonctionnelle en raison d'un maillage imprimé trop fin et de fait trop fragile. C'est donc après six nouvelles années d'exploration menées sans trahir l'idée de départ, que la version TA.TAMU, comprenez l'art du pliage, a vu le jour.

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Une impression laser au cœur de l'énigme

Forte de sa genèse, TA.TAMU demeure avant tout un meuble guidé par deux grands enjeux. D'une part, le besoin d'une assise légère et mobile mais fonctionnelle et d'autre part, le défi d'une pièce imprimable en une fois, sans assemblage. Pour ce faire, le studio a réalisé la chaise en polyamide selon un procédé de frittage de poudre. Une technologie qui consiste à solidifier uniquement certaines parties d'un bloc de poudre grâce à des lasers, permettant l'assemblage d'articulations en une seule pièce. Un choix qui a imposé au studio la réalisation de nombreux prototypes afin de concevoir 33 articulations à la fois facilement pliables mais également résistantes sous le poids d'un corps.

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C'est donc en 2020 que l'aspect définitif de l'armature monobloc composée de 23 pièces a été définie, permettant aux ingénieurs et aux designers de réaliser les surfaces de contact. D'abord imaginée en tension grâce à des câbles, puis en textile technique, l'assise se rapproche finalement de l’armature biomimétique du banc Monolithique développé une quinzaine d'années auparavant. Un positionnement qui donne naissance à une première chaise en mars 2025. Toujours trop fragile, elle est de nouveau analysée par de nombreux logiciels qui repèrent les manques du module et donnent naissance à une seconde version trois semaines plus tard. Le squelette est alors épaissi et certains segments sont ajoutés offrant une version optimisée (photos ci-dessous) et aujourd’hui disponible, comme un clin d'œil ultra-contemporain aux pliages japonais si connus. Si le modèle n'existe qu'en blanc, le studio explore désormais la piste d'une version entièrement réalisée en métal.

« Dès qu’on réfléchit à un objet, on doit anticiper le fait qu’il va être imprimé en 3D et donc le concevoir pour qu’il s’adapte à ce mode de fabrication. » Warren Blauvac et Laëtitia Bou Acar se rencontrent sur les bancs de la fac à la Sorbonne et découvrent l’impression 3D dans le cadre d’un processus de prototypage et décident de pousser le processus plus loin. « C’était un mode de fabrication intéressant, car il nous permettait d’obtenir rapidement des objets en volume. Nous avons pu assez vite nous équiper d’une machine et commencer à créer en petite quantité, depuis chez nous et à moindre coût » explique le duo.

En 2020, ils créent leur studio et lancent leur premier objet : le double bougeoir, qui a la particularité, comme son nom l’indique, d’avoir un double usage. Il peut en effet servir de chauffe-plat ou de chandelle selon son inclinaison. Depuis, ils conçoivent toutes sortes d’objets du quotidien, du pot à crayons Henri au calendrier Joe, en passant par la collection de vases Alvarò. Et si se spécialiser dans l’impression 3D a été une évidence pour eux, utiliser un matériau recyclé  et recyclable l’était tout autant. Ils privilégient ainsi le rPLA ou encore le r-PETG, des plastiques issus du recyclage d’emballages alimentaires ou de bouteilles en plastique.

Jouer sur les assemblages de pièces

Très vite, warren & laetitia s’intéressent aux luminaires. Mais, contraints par la taille des pièces qu’ils peuvent concevoir, ils imaginent des modèles à assembler en plusieurs éléments. La suspension Gigi, initiée en 2021 et devenue l’un de leurs best-sellers, est ainsi proposée en quatre versions différentes. Celles-ci sont toutes composées des mêmes pièces, interchangeables et modulables. Ce qui fait varier la lampe, c’est la manière dont les éléments sont assemblés. « On aime créer des luminaires, il se passe quelque chose de particulier avec ces objets lumineux. Ce que nous recherchons, c’est surtout que les gens puissent s’approprier leur lampe et avoir l’impression que les possibilités sont infinies. »

‍La version en applique, Mina, a ensuite été développée en deux tailles et trois couleurs différentes, tandis que la Gigi a quant à elle été déclinée en lampe à poser. Toujours en luminaire, ils dévoilaient en septembre 2024, le modèle d’appoint Nour, très différent de ceux qu’ils avaient proposés jusqu’ici, et pouvant s’adapter à tous les usages. Début mars, ils présentaient leur nouvelle suspension Romi qui, dans le même esprit que Gigi, se compose de plusieurs pièces modulables en trois configurations.

Repousser les limites de l’impression 3D

Aujourd’hui, le studio gère sa production grâce à 45 machines semi-automatisées qui tournent en permanence. Une production à l’échelle du studio, qui a tout de même permis de fabriquer 6 000 lampes en 2024. « Nos objets sont composés de plusieurs éléments, avec une approche un peu totémique, ce qui nous permet de proposer des pièces plus imposantes que ce que nos machines pourraient produire en une seule fois. » Et opter pour l’impression 3D présente des avantages, mais implique aussi des contraintes. Bien que le duo anticipe au maximum le design de ses objets pour qu’il corresponde aux exigences de leurs machines, le risque zéro n’existe pas. Pour autant, se confronter à ces défis techniques est une véritable motivation. « Il est généralement compliqué de créer des objets avec de grandes parties en porte-à-faux. Comme ils sont creux à l’intérieur, il faut jouer avec les réglages. Mais nous aimons ce challenge : pousser la technique à l’extrême pour voir si nous parvenons à obtenir une forme inédite. » Une problématique qui s’était notamment posée avec la patère Amy, en raison de la complexité de l’assemblage entre la pièce imprimée et l’élément en bois.

Une volonté de repousser les limites qui s’accompagne finalement d’une ambition grandissante, celle de concevoir des pièces encore plus grandes et, pourquoi pas, tester d’autres matériaux. « Nous aimerions un jour créer un lampadaire, voire aller encore plus loin. Nous avons bâti toute une identité autour de l’impression 3D, mais pas seulement. Il y a aussi un véritable travail sur la couleur et la modularité des pièces qui sont des aspects que nous souhaitons continuer à développer. »