Impression 3D

« J’ai fait un bac S parce que j'intellectualise les choses, j’aime comprendre comment fonctionnent », explique Julien Roos, designer discret et cultivé, à qui l’on doit, en guise de premier projet, la table du Conseil des ministres. Une composante d’un aménagement livré en même temps que son DSAA (Diplôme Supérieur d’Art Appliqué) à Olivier de Serres, et imaginé selon « le principe des vertèbres, pour permettre une modularité en fonction du nombre de personnes présentes ». Une approche biomimétique du design, non pas guidée par la science, mais par l’envie de faire un design sensé et avant tout vivant. C’est avec ce prisme que le designer s’est récemment retrouvé intégré au cercle très fermé des créateurs ayant travaillé pour la cathédrale Notre-Dame de Paris, pour laquelle il livrait en décembre un calice et une patène.

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Un parcours porté par l’Histoire

« Petit, je voulais être historien ou archéologue. » Des rêves qui n’ont jamais vraiment quitté le designer d’aujourd’hui. « Lorsque j’étais en BTS, le sujet du diplôme de fin d’année devait tourner autour de l’idée de la Conservation. Je voulais prendre le contrepied de la conservation matérielle pour partir vers quelque chose immatériel. Et comme il s’agissait alors du centenaire de l’armistice, je me suis lancé dans un projet autour du devoir de mémoire, notamment par le biais du patrimoine bâti comme les monuments commémoratifs. » Un lien constant entre design, Histoire et actualité qui l’amène, deux ans plus tard, en DSAA, à s’intéresser à Notre-Dame de Paris, ravagée par les flammes peu de temps auparavant. « À cette époque, on parlait beaucoup de la reconstruction de la future flèche, et je voyais passer des propositions très contemporaines, parfois même délirantes », se souvient le designer, qui a grandi face à la vaste église de Molsheim, en Alsace. « Je me suis dit qu’il y avait là un défi, à savoir attirer de nouveaux regards et susciter un intérêt, tout en s’inscrivant dans la continuité du lieu. » C’est avec cette idée que le designer rencontre le curé de son village qui, de fil en aiguille, l’amène à faire la connaissance de Caroline Morizot, du Comité diocésain d’art sacré. C’est cette dernière qui lui propose de concevoir un calice et une patène à destination du Chapitre de Notre-Dame, une instance religieuse en charge de la couronne d’épines.

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Un besoin de fonctionnalité

Vaguement familier avec les principes religieux, le designer se plonge dans la lecture de textes sacrés et spécialisés sur le trésor, tout en écoutant de musiques médiévales. « Je voulais comprendre les symboles et les représentations pour imaginer quelque chose de neuf. C’était la première fois que le Chapitre faisait appel à un designer plutôt qu’à un orfèvre, car il ne voulait pas du Viollet-le-Duc revisité, mais un objet nouveau et surtout fonctionnel. » Une volonté claire, formalisée dans un cahier des charges sommaire : des objets réalisés dans une matière précieuse et durable, visibles de loin mais facilement manipulables.

Comme dans chacun de ses projets, Julien Roos cherche à concilier la vocation symbolique de l’objet et la notion de vivant. « Lors de ma visite de la cathédrale en chantier, j’ai été marqué par les motifs floraux et les bourgeonnements omniprésents. Assez vite, l’idée de la couronne d’épines s’est imposée. » Dans la chambre de son appartement parisien, le designer, également influencé par les lignes organiques des créations de Noé Duchaufour-Lawrance et de Mathieu Lehanneur, réalise quatre prototypes en impression 3D. À chaque itération, les voûtes s’affirment, tandis que le piètement évidé, pensé pour plus de légèreté, évolue jusqu’à rappeler inconsciemment la forme polylobée des ornements médiévaux.

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Un sacré condensé de technologies

Au-delà du dessin, la modernité du projet se manifeste aussi dans sa conception. « On ne m’avait pas donné de budget précis, mais il fallait que le coût reste raisonnable malgré l’utilisation d’une matière précieuse et une fabrication complexe. » Julien Roos collabore finalement avec MMB volum-e. « Après une première proposition de fabrication en impression 3D titane, nous avons finalement privilégié un usinage CNC en laiton pour faciliter les finitions et permettre l'application d'une dorure. » Une technique purement mécanique, mais réalisée par une Entreprise du Patrimoine Vivant, précise le designer, pour qui le savoir-faire manuel reste essentiel. Nécessitant d’être régulièrement refait, un revêtement en or ou en argent à rapidement été écarté au profit d’une finition palladiée, plus résistante. « Il n’avait sans doute jamais été utilisé pour des objets liturgiques, mais son rendu gris chaud qui reflétait les pierres de la cathédrale m’a immédiatement séduit. » Réalisés par l’atelier de dorure Bertin Aubert, le calice et la patène sont ensuite microbillés. « Je ne voulais pas d’un effet miroir qui aurait nui à la lisibilité des lignes, mais pas non plus d’un rendu totalement mat, au risque de perdre la préciosité de l’objet. Le microbillage a justement permis d’obtenir cet aspect satiné que l’on voit aujourd’hui. »

À mi-chemin entre des lignes très tirées, franches et géométriques rappelant la culture scientifique de Julien Roos et un univers plus organique inspiré de la nature, ce projet offre une vision représentative de son travail mêlant artisanat et technologie, et répondant finalement à l’ambition d’une tradition modernisée.

Monobloc et pliable. Radicalement opposées sur le plan structurel, ces deux notions ont pourtant été réunies par le Studio Patrick Jouin iD. Avec son allure squelettique inspirée du corps humain, et ses 3,9 kg, la chaise TA.TAMU a été développée conjointement avec les équipes design de Dassault Systèmes, dirigées par Anne Asensio. Fruit d'un dialogue prospectif entre la créativité humaine et la technologie, l'assise s'inscrit dans la lignée de la famille de meubles Solid, dévoilée en 2004. Une période au cours de laquelle le designer s'intéresse aux logiciels de CAO permettant de concevoir des pièces nouvelles, en rupture avec les techniques industrielles traditionnelles. Une aventure poursuivie en 2010 avec la création du banc Monolithique pour le Palais de Tokyo et imaginé avec le professeur Jacques Marescaux (spécialiste de la chirurgie mini-invasive). Cette période marque les premiers pas du designer dans l'univers du biomimétisme, rapidement assorti du mouvement avec la création de la lampe Bloom et du tabouret One Shot, deux nouveaux paradigmes marquant une nouvelle piste de réflexion pour le designer. Mais c'est véritablement en 2018 et avec l'aide d'Anne Asensio rencontrée au début des années 2000, que le projet se concrétise. Réunis par la passion commune du design et la quête d'optimisation, les deux concepteurs exposent TAMU - qui signifie pliage en japonais - en 2019 à l'occasion du salon de Milan. Une réalisation alors davantage manifeste que réellement fonctionnelle en raison d'un maillage imprimé trop fin et de fait trop fragile. C'est donc après six nouvelles années d'exploration menées sans trahir l'idée de départ, que la version TA.TAMU, comprenez l'art du pliage, a vu le jour.

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Une impression laser au cœur de l'énigme

Forte de sa genèse, TA.TAMU demeure avant tout un meuble guidé par deux grands enjeux. D'une part, le besoin d'une assise légère et mobile mais fonctionnelle et d'autre part, le défi d'une pièce imprimable en une fois, sans assemblage. Pour ce faire, le studio a réalisé la chaise en polyamide selon un procédé de frittage de poudre. Une technologie qui consiste à solidifier uniquement certaines parties d'un bloc de poudre grâce à des lasers, permettant l'assemblage d'articulations en une seule pièce. Un choix qui a imposé au studio la réalisation de nombreux prototypes afin de concevoir 33 articulations à la fois facilement pliables mais également résistantes sous le poids d'un corps.

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C'est donc en 2020 que l'aspect définitif de l'armature monobloc composée de 23 pièces a été définie, permettant aux ingénieurs et aux designers de réaliser les surfaces de contact. D'abord imaginée en tension grâce à des câbles, puis en textile technique, l'assise se rapproche finalement de l’armature biomimétique du banc Monolithique développé une quinzaine d'années auparavant. Un positionnement qui donne naissance à une première chaise en mars 2025. Toujours trop fragile, elle est de nouveau analysée par de nombreux logiciels qui repèrent les manques du module et donnent naissance à une seconde version trois semaines plus tard. Le squelette est alors épaissi et certains segments sont ajoutés offrant une version optimisée (photos ci-dessous) et aujourd’hui disponible, comme un clin d'œil ultra-contemporain aux pliages japonais si connus. Si le modèle n'existe qu'en blanc, le studio explore désormais la piste d'une version entièrement réalisée en métal.

« Dès qu’on réfléchit à un objet, on doit anticiper le fait qu’il va être imprimé en 3D et donc le concevoir pour qu’il s’adapte à ce mode de fabrication. » Warren Blauvac et Laëtitia Bou Acar se rencontrent sur les bancs de la fac à la Sorbonne et découvrent l’impression 3D dans le cadre d’un processus de prototypage et décident de pousser le processus plus loin. « C’était un mode de fabrication intéressant, car il nous permettait d’obtenir rapidement des objets en volume. Nous avons pu assez vite nous équiper d’une machine et commencer à créer en petite quantité, depuis chez nous et à moindre coût » explique le duo.

En 2020, ils créent leur studio et lancent leur premier objet : le double bougeoir, qui a la particularité, comme son nom l’indique, d’avoir un double usage. Il peut en effet servir de chauffe-plat ou de chandelle selon son inclinaison. Depuis, ils conçoivent toutes sortes d’objets du quotidien, du pot à crayons Henri au calendrier Joe, en passant par la collection de vases Alvarò. Et si se spécialiser dans l’impression 3D a été une évidence pour eux, utiliser un matériau recyclé  et recyclable l’était tout autant. Ils privilégient ainsi le rPLA ou encore le r-PETG, des plastiques issus du recyclage d’emballages alimentaires ou de bouteilles en plastique.

Jouer sur les assemblages de pièces

Très vite, warren & laetitia s’intéressent aux luminaires. Mais, contraints par la taille des pièces qu’ils peuvent concevoir, ils imaginent des modèles à assembler en plusieurs éléments. La suspension Gigi, initiée en 2021 et devenue l’un de leurs best-sellers, est ainsi proposée en quatre versions différentes. Celles-ci sont toutes composées des mêmes pièces, interchangeables et modulables. Ce qui fait varier la lampe, c’est la manière dont les éléments sont assemblés. « On aime créer des luminaires, il se passe quelque chose de particulier avec ces objets lumineux. Ce que nous recherchons, c’est surtout que les gens puissent s’approprier leur lampe et avoir l’impression que les possibilités sont infinies. »

‍La version en applique, Mina, a ensuite été développée en deux tailles et trois couleurs différentes, tandis que la Gigi a quant à elle été déclinée en lampe à poser. Toujours en luminaire, ils dévoilaient en septembre 2024, le modèle d’appoint Nour, très différent de ceux qu’ils avaient proposés jusqu’ici, et pouvant s’adapter à tous les usages. Début mars, ils présentaient leur nouvelle suspension Romi qui, dans le même esprit que Gigi, se compose de plusieurs pièces modulables en trois configurations.

Repousser les limites de l’impression 3D

Aujourd’hui, le studio gère sa production grâce à 45 machines semi-automatisées qui tournent en permanence. Une production à l’échelle du studio, qui a tout de même permis de fabriquer 6 000 lampes en 2024. « Nos objets sont composés de plusieurs éléments, avec une approche un peu totémique, ce qui nous permet de proposer des pièces plus imposantes que ce que nos machines pourraient produire en une seule fois. » Et opter pour l’impression 3D présente des avantages, mais implique aussi des contraintes. Bien que le duo anticipe au maximum le design de ses objets pour qu’il corresponde aux exigences de leurs machines, le risque zéro n’existe pas. Pour autant, se confronter à ces défis techniques est une véritable motivation. « Il est généralement compliqué de créer des objets avec de grandes parties en porte-à-faux. Comme ils sont creux à l’intérieur, il faut jouer avec les réglages. Mais nous aimons ce challenge : pousser la technique à l’extrême pour voir si nous parvenons à obtenir une forme inédite. » Une problématique qui s’était notamment posée avec la patère Amy, en raison de la complexité de l’assemblage entre la pièce imprimée et l’élément en bois.

Une volonté de repousser les limites qui s’accompagne finalement d’une ambition grandissante, celle de concevoir des pièces encore plus grandes et, pourquoi pas, tester d’autres matériaux. « Nous aimerions un jour créer un lampadaire, voire aller encore plus loin. Nous avons bâti toute une identité autour de l’impression 3D, mais pas seulement. Il y a aussi un véritable travail sur la couleur et la modularité des pièces qui sont des aspects que nous souhaitons continuer à développer. »