warren & laetitia : quand le design fait bonne impression
Le studio warren & laetitia, qui célébrait ses cinq ans en décembre, fabrique divers objets en plastique recyclé grâce à l’impression 3D, depuis son atelier parisien. Un parti pris que le duo revendique fièrement et qui leur a permis de développer une identité créative forte.
« Dès qu’on réfléchit à un objet, on doit anticiper le fait qu’il va être imprimé en 3D et donc le concevoir pour qu’il s’adapte à ce mode de fabrication. » Warren Blauvac et Laëtitia Bou Acar se rencontrent sur les bancs de la fac à la Sorbonne et découvrent l’impression 3D dans le cadre d’un processus de prototypage et décident de pousser le processus plus loin. « C’était un mode de fabrication intéressant, car il nous permettait d’obtenir rapidement des objets en volume. Nous avons pu assez vite nous équiper d’une machine et commencer à créer en petite quantité, depuis chez nous et à moindre coût » explique le duo.
En 2020, ils créent leur studio et lancent leur premier objet : le double bougeoir, qui a la particularité, comme son nom l’indique, d’avoir un double usage. Il peut en effet servir de chauffe-plat ou de chandelle selon son inclinaison. Depuis, ils conçoivent toutes sortes d’objets du quotidien, du pot à crayons Henri au calendrier Joe, en passant par la collection de vases Alvarò. Et si se spécialiser dans l’impression 3D a été une évidence pour eux, utiliser un matériau recyclé et recyclable l’était tout autant. Ils privilégient ainsi le rPLA ou encore le r-PETG, des plastiques issus du recyclage d’emballages alimentaires ou de bouteilles en plastique.
Jouer sur les assemblages de pièces
Très vite, warren & laetitia s’intéressent aux luminaires. Mais, contraints par la taille des pièces qu’ils peuvent concevoir, ils imaginent des modèles à assembler en plusieurs éléments. La suspension Gigi, initiée en 2021 et devenue l’un de leurs best-sellers, est ainsi proposée en quatre versions différentes. Celles-ci sont toutes composées des mêmes pièces, interchangeables et modulables. Ce qui fait varier la lampe, c’est la manière dont les éléments sont assemblés. « On aime créer des luminaires, il se passe quelque chose de particulier avec ces objets lumineux. Ce que nous recherchons, c’est surtout que les gens puissent s’approprier leur lampe et avoir l’impression que les possibilités sont infinies. »
La version en applique, Mina, a ensuite été développée en deux tailles et trois couleurs différentes, tandis que la Gigi a quant à elle été déclinée en lampe à poser. Toujours en luminaire, ils dévoilaient en septembre 2024, le modèle d’appoint Nour, très différent de ceux qu’ils avaient proposés jusqu’ici, et pouvant s’adapter à tous les usages. Début mars, ils présentaient leur nouvelle suspension Romi qui, dans le même esprit que Gigi, se compose de plusieurs pièces modulables en trois configurations.
Repousser les limites de l’impression 3D
Aujourd’hui, le studio gère sa production grâce à 45 machines semi-automatisées qui tournent en permanence. Une production à l’échelle du studio, qui a tout de même permis de fabriquer 6 000 lampes en 2024. « Nos objets sont composés de plusieurs éléments, avec une approche un peu totémique, ce qui nous permet de proposer des pièces plus imposantes que ce que nos machines pourraient produire en une seule fois. » Et opter pour l’impression 3D présente des avantages, mais implique aussi des contraintes. Bien que le duo anticipe au maximum le design de ses objets pour qu’il corresponde aux exigences de leurs machines, le risque zéro n’existe pas. Pour autant, se confronter à ces défis techniques est une véritable motivation. « Il est généralement compliqué de créer des objets avec de grandes parties en porte-à-faux. Comme ils sont creux à l’intérieur, il faut jouer avec les réglages. Mais nous aimons ce challenge : pousser la technique à l’extrême pour voir si nous parvenons à obtenir une forme inédite. » Une problématique qui s’était notamment posée avec la patère Amy, en raison de la complexité de l’assemblage entre la pièce imprimée et l’élément en bois.
Une volonté de repousser les limites qui s’accompagne finalement d’une ambition grandissante, celle de concevoir des pièces encore plus grandes et, pourquoi pas, tester d’autres matériaux. « Nous aimerions un jour créer un lampadaire, voire aller encore plus loin. Nous avons bâti toute une identité autour de l’impression 3D, mais pas seulement. Il y a aussi un véritable travail sur la couleur et la modularité des pièces qui sont des aspects que nous souhaitons continuer à développer. »
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